Sur une ligne de moulage par soufflage, le four à préformes se trouve justement là où la consommation d’énergie et le temps d’arrêt perturbent le fonctionnement de l’installation. Si la température de chauffage n’est pas bien contrôlée, on risque d’avoir des problèmes de qualité : des bouteilles déformées, des trous, etc. Avec les machines Husky, le système de chauffage halogène ou au quartz peut être remplacé par un système plus fiable, ce qui permet d’éviter des factures d’électricité élevées ainsi que des problèmes liés aux pièces de rechange.
Ce sur quoi nous nous concentrons, du point de vue technique Lorsque nous mettons à jour le four à préformes Husky, nous utilisons des émetteurs infrarouges adaptés, ainsi qu’une stratégie de contrôle en boucle fermée. Nous choisissons des émetteurs en quartz à ondes courtes, ajustés en fonction de la courbe d’absorption du PET, afin que la réponse soit rapide et que la température reste constante. Chaque module s’intègre dans le tunnel du four Husky et est fixé aux supports existants, sans altérer la géométrie de chauffage initiale. Les lampes utilisent des connecteurs standard R7 et fonctionnent à la même tension que celles d’origine, ce qui réduit au minimum les travaux de câblage. Le contrôle se fait grâce à un régulateur PID qui mesure la température de surface de la préforme et ajuste en temps réel l’intensité du chauffage, ce qui permet de maintenir une température constante d’une production à l’autre.
Pourquoi c’est efficace sur les lignes Husky Les avantages se manifestent tant sur la facture d’électricité que dans la quantité de matériel non utilisable. La consommation d’énergie diminue, car les émetteurs se chauffent uniquement lorsque c’est nécessaire, et non en permanence. De plus, le système de réflexion concentre la chaleur là où cela est nécessaire, c’est-à-dire sur la partie supérieure et le corps de la préforme. Les fluctuations de température entre les différentes cavités diminuent, ce qui signifie moins de produits endommagés et un temps de cycle plus stable. La fréquence de remplacement des émetteurs diminue également : ils peuvent supporter de nombreux cycles thermiques, et leur conception modulaire permet un remplacement rapide – en quelques minutes, et non des heures. En pratique, les usines constatent généralement des économies d’énergie comprises entre 10 % et 20 %, ainsi que moins d’arrêts imprévus du four.
Les détails pratiques à prendre en compte L’installation est simple, mais il est nécessaire d’adapter la longueur des lampes et la distance focale en fonction du modèle précis du four Husky. Il faudra également prévoir un peu de temps pour ajuster les paramètres de puissance et d’émissivité en fonction de l’épaisseur et de la couleur de la paroi de la préforme. De plus, le chauffage infrarouge fonctionne mieux lorsque l’intérieur du four reste propre et réfléchissant ; une accumulation excessive de saleté diminue l’efficacité du système et augmente la consommation d’énergie.