Stop met vechten tegen brandvlekken bij het harden van latex Als je ervaring hebt met het harden van dun latex, weet je hoe lastig het kan zijn om brandvlekken op het oppervlak te voorkomen. Het is frustrerend: het product ziet er van buitenaf verbrand uit, terwijl de kern nog niet volledig is gehard. Het probleem komt meestal doordat de infraroodstraling niet op de juiste frequentie werkt. De warmte blijft dan op het oppervlak liggen, in plaats van het materiaal te doordringen. We lossen dit op door de golflengte van onze kortegolflange infraroodlampen aan te passen, zodat ze goed contact maken met het rubber. De juiste golflengte kiezen De meeste standaard-infraroodlampen stralen energie uit op golflengten die worden gereflecteerd door het latex. Dit is een verspilling van energie. Wij doen dit anders: door de samenstelling van de gloeidraad en de manier waarop we de kwartsomhulling behandelen, kunnen we de golflengte aanpassen. Hierdoor komt de warmte beter in het materiaal terecht. De nadelen van hoge hitteintensiteit Om zo’n hoge hitteintensiteit te bereiken, gebruiken we lampen met hoge vermogens. De opwarmtijd is dan erg snel. Maar er zijn ook nadelen: deze hoge intensiteit zorgt voor veel lokale hitte. Als de snelheid van de transportband niet precies klopt, ontstaan er opnieuw brandvlekken. Ook moet je goed opletten met de koelingsventilatoren en bescherming. Als het gebied rondom de lamp te heet wordt, branden de gloeidraden eerder uit dan nodig is. Geen standaardoplossingen gebruiken Wij gebruiken geen standaardlampen. Elke set wordt speciaal aangepast aan jouw behoeften. Waarom? Omdat niets de productie meer kan verstoren dan ‘koude plekken’ aan het einde van de hardingstunnel. Als het spectrum overeenkomt met dat van het materiaal en de warmte gelijkmatig wordt verdeeld, is het probleem opgelost. Je hoeft je geen zorgen meer te maken over brandvlekken, en de hardingstijd wordt korter. Het gaat hierbij vooral om fysica: het laten overeenkomen van het licht met de chemie van het rubber.
